受國家發改委、財政部、工信部委托，機械科學研究總院組織7名專家組成驗收專家組，由中國空間技術研究院研究員王至堯擔任組長。機械科學研究總院副院長、研究員單忠德匯報了該項目執行完成情況及總結報告。玉柴股份副總裁梁清延詳細匯報了該項目建設及使用情況。
缸蓋是我國汽車、船舶、動力裝備等工業發動機的關鍵零部件，匯集了復雜鑄件生產的共性難題，缸蓋制造水平代表鑄造行業的技術水平，是衡量一個國家鑄造水平的重要標志之一。“60萬臺/年中重型發動機缸蓋數字化鑄造車間”項目是在玉柴鑄造中心鑄二生產線建設基礎上，進行自動化、網絡化、數字化、智能化建設。該項目由機械科學研究總院負責研發及安裝調試，玉柴股份負責配合研發、安裝調試和應用技術開發。經過雙方兩年多的共同努力，生產線于2015年10月正式投入生產。數據顯示，生產線已適應20種機型生產，生產能力達到67.5萬臺/年；生產線可大幅提高效率；噸鑄件能耗降低10%以上；噸鑄件材料成本降低15%以上；噸鑄件人工成本降低4%以上；2016年1至4月的鑄件綜合廢品率為2.1%～3.5%，經濟效益十分明顯。
該項目的成功解決了三大關鍵核心技術問題，即通過工藝數字化、設備數控化，解決了鑄造生產線數字化水平低的問題；通過物流跟蹤、生產決策系統的開發，解決了信息化水平低的問題；通過關鍵環節檢測和產品質量追溯，解決了廢品高的問題。此外，該項目獲得2件發明專利、15件實用新型專利、5個軟件著作權。
該項目的成功，在鑄造行業起到較好的示范作用，有利于鑄造專家系統、缺陷檢測、智能化澆注等各智能化分系統在更多鑄造企業進行推廣應用，推動鑄造自動化、智能化、清潔化，有利于推動鑄造行業節能環保和可持續發展，同時改變大型發動機高強度、薄壁缸蓋鑄件依靠進口的局面，帶動自主汽車工業的發展。
在現場考察過程中，驗收專家組成員觀看了數字化鑄造專家系統、鑄造管理系統的操作演示，以及機器人取芯夾具設計制造應用、砂芯智能檢測系統、鑄件智能檢測系統等，對該項目成果進行了詳細了解。尤其是中控系統高度集成了互聯網絡數字化控制的強大功能，是國內首個具有自主知識產權的數字化鑄造智能化控制中心，得到專家組的高度評價。
在聽取了研究工作報告、使用報告，審閱了相關資料，進行了現場考察和質詢后，驗收專家組一致認為：“60萬臺/年中重型發動機缸蓋數字化鑄造車間”項目按照任務書要求，創新研制出金屬配料及鐵水熔煉系統等數字化鑄造急需的關鍵智能裝備及系統，各項技術指標完全符合要求；所建立的60萬臺/年中重型發動機缸蓋數字化鑄造車間運行平穩、安全可靠，關鍵設備本土化率達到77.5%；智能裝備創新及系統集成創新，實現了數字化工藝設計與仿真、物料輸送系統自動識別、機器人自動取芯與鑄件自動清理、熔煉自動配料、產品質量在線檢測、生產過程可視化、無紙化；項目資料齊全、規范，符合項目驗收的要求。
