隨著上海外高橋造船有限公司40萬噸超大型礦砂船（VLOC）的開工，該公司在生產過程中的厚板焊接工作量大幅度增加。為此，在外高橋造船組立部提出需求后，該公司工藝研究所對礦砂船甲板分段49毫米厚板焊接工藝積極進行了創新研究，以實現設備利用最大化、效益最大化，同時強化厚板焊接質量。

　　老工藝：采用埋弧焊機進行單面焊接，將厚板拼接后安裝縱骨，然后到外場翻身碳刨，在反面再進行埋弧焊接，即“SAW（正面）+SAW（反面）”的焊接模式；

　　新工藝：使用流水線FCB焊接設備進行單面焊接，將厚板拼接后安裝縱骨，然后到外場翻身焊接反面埋弧焊，即“FCB（正面）+SAW（反面）”的焊接模式。

　　目前，該工藝已通過工藝評定，并應用于現場厚板焊接作業。在生產效率方面，新工藝投入使用后，依托流水線自動化程度高和FCB焊接設備效率高、質量穩定的優勢，打破了原工藝采用埋弧焊速度較慢的制約瓶頸；此外，新工藝對坡口形式進行了優化，將“X”型改為“Y”型坡口，厚板反面碳刨的深度減少10毫米，直接減少了焊接工作量，明顯縮短了礦砂船分段生產周期；在經濟效益方面，相較“SAW+SAW” 工藝采用進口焊材施工，“FCB+SAW”新工藝實施后，當FCB、SAW均采用進口焊材時，單船僅厚板焊接成本將實現較大幅度節約。這也為礦砂船批量建造節省更多的成本打下了基礎。