依托新的管控體系，金海重工新開建VLCC精度水平取得新的突破，與歷史船型相比，其完工分段一次報驗合格率提高了30%。
制造部精度控制負責人提到，分段精度的提高，意味著更少的變形和返工、更快的建造速度，還可以為后道工序優化打下良好的基礎，對于船舶整體建造的提升非常明顯。管子、鐵舾件等安裝工序提前后，VLCC分段預舾裝率預計可以由70%提升至90%。
無余量搭載，縮短塢期
分段是造船的中間產品，如何又好又快搭載，也是造船人一直攻關的課題。
在VLCC生產設計之初，金海重工總工程師辦公室和金海設計院就提前考慮VLCC分段無余量搭載的需求，在保證建造精度同時，進一步降低補償量，避免塢內大量修補、切割等返工作業。
此外，金海重工還引進了精度全過程控制軟件，其中OTS模擬搭載軟件依托歷史數據庫，綜合分析方案利弊，確定改善方法，且與以往人工分析相比，準確度、針對性大大增強，為快速搭載再上一道“保險”。據金海重工總工辦負責人預測，應用OTS模擬搭載軟件后，VLCC單個分段的平均定位、復位、切割時間將從8小時降至3小時，極大縮短了船塢搭載周期。
四道把關，保證分段精度
今年年初，金海重工成立了專門的精度管理中心，負責建立完善精度管控體系，開展精度策劃、實施、分析、改善等工作。從精度管理、內業、外業等角度，一方面改善在建船舶建造精度，一方面以VLCC、化學品船等新船為契機，梳理完善新的精度管理機制和辦法。
以VLCC為例，開工前，精度管理中心制定單船所有分段的精度策劃書，明確具體操作流程和控制要點，形成完善的方案；金海重工生產部門按照方案組織施工人員培訓，掌握施工標準和操作辦法，提高人員精度意識。建造時，精度管理中心根據各分段控制要點，開展施工前交底及過程管控，并實行即時糾正。完工后，生產部門首先自檢、互檢，精度人員按照過程檢查單逐一驗收，提交品質保證部和船東檢驗。最后，通過全部數據的回顧分析，再從源頭優化設計，形成良性閉環，最終達到成本、效益最優化。
