“脫硫”應該是本年度修船業務中最火的一個名詞。

為確保整個脫硫改裝業務快速高效運轉，廣東中遠海運重工充分發揮造修結合的優勢，將造船理念嫁接至脫硫塔改裝船上，成立了脫硫項目先行工作組，且由技術部成立技術攻關小組，專門負責船舶進廠前的生產技術準備工作及脫硫裝置預制，提高船舶進廠后改裝工程的生產效率，實現泊位資源快速周轉。在修船事業部高度重視下，脫硫先行工作組始終堅持以“縮短修期即是最大的增效，提升分段、總段完整性即為最大的降本”為中心思想開展工作。

在各部門及車間的支持下，脫硫項目先行工作組半年多以來，累計完成40余艘脫硫改裝項目的先行階段工作，包括生產技術準備、分段結構制作、管子制作安裝、分段總組、舾裝件安裝等工作。目前，脫硫改裝項目中的先行分段\總段完整性從最初“寶拉”輪的30%上升至“玫瑰”輪的95%，大量減少了吊裝之后的塔內工程量,縮短了從吊裝到整體完工的周期, 助脫硫改裝項目品質和效益雙提升。

與此同時，脫硫項目先行工作組積極聯合各車間，深入推進“學川崎”工作，不斷優化生產流程、生產工藝及作業工具，保持脫硫項目先行工作的向好發展趨勢。

船體車間通過利用運木船廢料及脫硫塔到貨工裝新增胎架約600 m2　，一定程度上緩解了胎架不足給生產帶來的壓力，節省胎架制作成本近30余萬元；通過培訓及工藝人員幫帶，讓所有分段制作隊伍都能獨立完成分段內的舾裝工程，大幅度減輕了舾裝勞動力壓力，并且可以達到船體舾裝與分段建造同步進行的效果，實現了高空作業平地化，有效節省了舾裝材料進艙所消耗的時間。

機電車間針對內場預制及預裝工程積極采取引進隊伍、場地借用、設備借用、委托制造班組及外協等方式，確保了先行階段預制及預裝能夠開展，基本實現在船舶進廠前即完成所有管子預制。例如，機電車間固定增加校管平臺3個、焊接工位7個，進一步提升生產能力，滿足目前對管子制作量的需求；優化焊接工藝方式，提高3.5倍工效。目前，車間管子月產量已穩定在1100條以上，自7月份以來累計完成約5300根管預制任務，其中通過工藝優化已節省人工成本約20萬元。

涂裝車間通過借用制造工裝梯以及固定腳手架重復利用，節約腳手架面積約2.6萬立方米，直接節省勞動成本約11萬元，同時在分段及總段完工后，見縫插針完成所有火疤修補，將密閉艙室作業敞開化，杜絕了為后續密閉艙室交叉作業，有效降低了安全風險。

脫硫改裝項目的批量化改裝，對整個修船系統的經營、生產、技術及資源配置都是考驗，只有快速經歷從無到有、從有到精的過程，才能使公司在本輪改裝業務高潮中獲得足夠效益及管理提升。在公司的正確領導、修船事業部的明確要求下，脫硫先行工作組一定秉持精細策劃、精益管理、持續改善理念，繼續做實先行工作，不斷提升分段及總段完整性，將學川崎進行到底。