5月10日，招商工業海門基地薄板生產線全面調試正式啟動，此生產線最大處理尺寸24mX36m，為全球最大。

本次調試啟動從3號縱骨裝焊工位自動設備完成焊接第一條縱骨焊縫開始。3號縱骨裝焊工位焊接門架上設有4臺激光復合焊接小車，工位可實現型材磁吸門架取料、定位、壓緊、板材反變形設定、預熱、焊接等全流程自動化縱骨裝焊作業。通過與2號切割工位進行聯動，最終可實現縱骨焊接板材的切割、打砂、劃線、打磨、抓取、定位及焊接的自動化生產流程。

為確保激光薄板生產線早日投產，海門基地與海門區相關部門多次溝通協調，順利解決了因疫情影響設備調試工程師無法到位的問題。自5月5日調試工程師就位以來，IMG、CMCS聯合調試小組通力合作，全力保障生產線的調試工作，僅用時4天即順利實現了3號工位的試焊工作。本次調試啟動為后續整個分段工位的調試及生產線的正式投產打下了扎實的基礎。

激光焊接薄板生產流水線作為海門基地智能制造的核心，最大處理尺寸24mX36m，從鋼板上料、銑邊、拼板焊接、劃線焊縫打磨、縱骨裝焊全部實現自動化控制，采用高速光纖激光復合焊完成板件拼接及縱骨角焊縫焊接，同時具備船長及船寬方向不同厚度板片拼板，能滿足大、中、小全類型豪華郵輪的建造，上線率可達90%以上，擁有極大的適應性；整條流水線采用U型布局設計，通過MES系統集成，兼顧流水線作業效率及造船離散型作業柔性，實現薄板分段高效智能制造。

招商工業在探索和推進“郵輪中國制造”的進程中，已經逐步形成了以智能制造、創新制造、協同管理為特色的現代化郵輪生產模式。以全球最大幅面激光焊接薄板流水線、智能管子加工中心、全球最大幅面艙室單元總裝流水線、郵輪船塢為堅實基礎，已經成功攻克郵輪建造過程中的重量控制、薄板焊接、內裝配套、復雜協同等難點，為招商工業海門基地實現年產1.5艘中型郵輪和2艘極地探險郵輪的產能目標提供有力的硬件資源保障，為進一步提升郵輪的本土制造，發揮積極作用。